Sprzedaż wysyłkowa (pn-pt 8-16): +48 509 993 742 | 22 781 36 44 | biuro@porcelana24.pl
Sprzedaż wysyłkowa (pn-pt 8-16): +48 509 993 742 | 22 781 36 44 | biuro@porcelana24.pl
Wytwarzanie naczyń z porcelany to proces niezwykle trudny, wymagający składników najwyższej jakości oraz niebywałej precyzji przy ich formowaniu, wypalaniu i dekorowaniu. Niektóre czynności w czasie tworzenia filiżanek czy talerzyków są nadal dziełem ludzkich rąk, a najpiękniejsze zdobienia i dekoracje wykonują często utalentowani artyści. Poznaj etapy powstawania porcelany najwyższej jakości, uchodzącej za najszlachetniejszy rodzaj ceramiki.
Zasady wytwarzania porcelany nie zmieniły się od chwili, gdy po raz pierwszy zostały opracowane w Chinach. Grubo ponad tysiąc lat temu mistrzowie ceramiki z Kraju Środka stworzyli recepturę produkowania niezwykle wytrzymałych, a zarazem lekkich naczyń o ściankach tak cienkich, że przepuszczały promienie słoneczne. Europejska rewolucja technologiczna pozwoliła usprawnić niektóre czynności składające się na ten proces, ale nawet najsłynniejsze i największe współczesne wytwórnie trzymają się wciąż dawnych zasad, a wiele etapów produkcji przebiega w taki sam sposób jak w dawnych manufakturach. Prezentujemy najważniejsze etapy wytwarzania serwisów obiadowo-kawowych oraz innych typów zastaw stołowych z porcelany.
Jedna z tajemnic niezwykłych właściwości porcelany tkwi w odpowiednim doborze surowców. Podstawą mieszanki jest glinka kaolinowa, rodzaj skały osadowej, która pod wpływem wody tworzy plastyczną masę. Do wytwarzania szlachetnej ceramiki potrzebny jest idealnie czysty surowiec, który w takim stanie nie występuje w naturze. Dlatego trzeba usuwać z niego wszelkie domieszki – najdrobniejsze zabrudzenia powodują później widoczne skazy na wytworzonych naczyniach, które muszą zostać odrzucone podczas fabrycznej kontroli jakości.
Skład masy porcelanowej uzupełniają oczyszczony skaleń i kwarc – twardsze skały, które w wysokich temperaturach ulegają topieniu (w przeciwieństwie do kaolinu). Za to po ostygnięciu stają się one ponownie bardzo twarde. Wszystkie surowce kruszy się na pył o mikroskopijnych ziarnach i dokładnie miesza. Pod wpływem wody połączone surowce zamieniają się w plastyczną masę, którą trzeba jeszcze wałkować, aby usunąć z niej pęcherzyki powietrza.
Z masy ceramicznej kształtuje się filiżanki, kubki i misy. Służą do tego gliniane formy, a na specjalnych matrycach odciska się talerze. Elementy dodatkowe – np. uszka kubków czy uchwyty do waz stołowych – tworzy się oddzielnie i są one następnie ręcznie doklejane do naczyń.
Elementy ceramiki na tym etapie są większe o ok. 15% niż będą na końcu, ponieważ w trakcie wypałów w piecu ulegną skurczeniu. To także ostatni moment, aby poprawić wszelkie niedoskonałości naczyń. Ręcznie usuwa się z nich wtedy skazy czy pozostałości po błędach formowania.
Naczynia umieszcza się w pojemnikach szamotowych i tak zabezpieczone po raz pierwszy wkłada do pieca. Ten początkowy wypał odbywa się w temperaturze 900-1000°C i może trwać ok. 36 godzin. W takich warunkach masa twardnieje i przekształca się w tzw. biskwit. Staje się biała, ale jest to biel „przybrudzona” z odcieniem szarości. Powierzchnia wydaje się gładka, ale w rzeczywistości jest pokryta mikroskopijnymi porami. Dzięki temu może pochłaniać płyny – to bardzo ważna cecha, bo biskwit jest doskonale przystosowany do pokrycia i połącznia ze szkliwem ochronnym.
Porcelana po pierwszym wypale przyjmuje też farby dekoracyjne. Jednak mikroskopijne pory na powierzchni powodują, że malowanie wymaga nadzwyczajnej precyzji – jeden fałszywy ruch czy nabranie pędzelkiem zbyt dużej ilości farby powoduje jej rozlanie i zniszczenie dekoracji. Takie egzemplarze naczyń również zostają odrzucone przez fabryczne kontrole jakości. Poza tym użyte wtedy farby muszą być odporne na ogromne temperatury, jakim porcelana zostanie poddana w drugim wypale. Już od najstarszych czasów stosuje się do tego np. wytrzymałe farby kobaltowe, które dają niebieski kolor. To z nich tworzony był słynny wzór cebulowy z manufaktury w Miśni.
Biskwitowe naczynia zanurzane są w płynnym szkliwie. Glazura ta jest mieszanką takich samych składników jak porcelana, ale zawiera w większych proporcjach minerały topliwe. Po wyschnięciu szkliwa naczynia trafiają znowu w szamotowych pojemnikach do pieca – tym razem jednak temperatura dochodzi w nich nawet do 1460°C.
Topiące się w takich warunkach szkliwo pokrywa równą warstwą całe naczynie i tworzy z nim jednorodną masę. Powierzchnia staje się idealnie gładka, a ścianki zachwycają idealną bielą. Możliwe są jednak także inne odcienie, np. porcelanę kremową uzyskiwało się kiedyś dzięki dodaniu sproszkowanych kości zwierząt. Ten rodzaj szlachetnej ceramiki wytwarzany jest do dziś, ale na szczęście stosuje się już inne dodatki.
Nałożenie ozdób z farby kobaltowej jest możliwe jeszcze przed szkliwieniem. Zaletą takich dekoracji jest ich niezwykła trwałość – glazura chroni wtedy nie tylko powierzchnię naczynia, ale także malowane wzory. Najczęściej jednak farby kładzie się już na zaschniętą glazurę. Ich utrwalenie wymaga na koniec jeszcze jednego wypału w temperaturze 820-920°C.
Ozdoby malowane na glazurze są mniej trwałe niż dekoracje podszkliwne – takie naczynia należy myć z większą ostrożnością, bo po latach malunki mogą blaknąć. Odpowiednia pielęgnacja pozwala jednak cieszyć się tymi ozdobami przez długie lata. Wiele dekoracji na porcelanie jest wciąż wykonywanych ręcznie.